<Anterior
|
A todo el proceso ayuda
también la creación de nuevas herramientas capaces de cortar
el metal endurecido, lo que posibilita el crear partes intercambiables
y troquelar planchas de acero con gran precisión y facilidad de
manejo.
Pero con este sistema, el
trabajador seguía teniendo que trasladarse de un coche a otro para
efectuar su cometido, lo cual ocasionaba otra pérdida de tiempo
y también problemas cuando los obreros más veloces alcanzaban
a los más lentos. Para solucionarlo Ford introduce en su nueva planta
de Highland Park (Detroit) la cadena de montaje móvil, mediante
la cual el coche era el que se movía de un lugar a otro de la fábrica,
con lo que el tiempo anterior se redujo a menos de un minuto y medio, y
a su vez provocaba que los montadores más lentos trabajasen más
rápido, y los más rápidos se frenasen. Esa cadena
consistía en dos cintas de metal que recorrían la fábrica
y que sólo necesitaba un motor eléctrico que la moviese,
con lo cual aparte de ser eficaz era un sistema muy económico. Esto
además permitía reducir las existencias en stock, y provocaba
un gran ahorro de capital, de manera que cuantos más coches se construyesen
menor sería el coste necesario para cada uno de ellos. |
| A la reducción de
costes y el consiguiente abaratamiento progresivo del producto se unen
otras ventajas que hacían del Ford T un coche revolucionario e ideal:
su precio era mínimo, y su conducción, mantenimiento y reparación
eran sencillísimos. Junto al coche se adjuntaba un manual en el
que se explicaba cómo solucionar todos los problemas que podían
ocasionarse. Además si se necesitaba cambiar una pieza, ésta
podía comprarse en cualquier concesionario Ford y ser directamente
utilizada, sin necesidad de ajustes previos. |
|
|
Con la constante idea de
reducir costes Ford introduce dos máquinas para fresar los bloques
de motor y las culatas, pero con la peculiaridad de que estaban construidas
para poder hacer tales piezas no de una en una, sino de 15 en 15 una y
de 30 en 30 la otra. Se introduce también el acero de vanadio para
la construcción del chasis por C. H. Wills, aunque Ford solía
atribuirse la idea a sí mismo. Un paso posterior fue la integración
vertical, es decir, que la propia Ford fabricase completamente todos los
componentes que formaban parte de los vehículos, aunque esta idea
llegó a su plenitud varios años después de desaparecer
la producción del Ford T. Otra gran idea fue el incentivo a los
trabajadores, que participarían de las ganancias de la empresa con
lo que éstos se sentían cómodos en la empresa, y además
al aumentar su sueldo mínimo a 5 dólares diarios, Ford lograba
también futuros compradores del vehículo. Conseguía
también así una reducción del trabajo mensual en su
fábrica de entre el 40 y el 60%. |
| El Ford T contaba así
con un solo chasis en el que se insertaban todos los componentes mecánicos,
y con distintas carrocerías para que cada persona encontrase la
que más le convenía. Así este modelo contribuyó
enormemente a la popularización del automóvil y batió
records de producción, coste, fabricación, etc, por lo que
fue muy querido. Popularmente se le conocía en estados Unidos como
“The Tin Lizzie” que significa “la lata Lizie” algo así como fiel
servidor. En España se dio una curiosa anécdota: un periódico
publicó un artículo sobre el Ford T titulado “Ford T go”
lo que leído literalmente se convirtió en “fotingo” palabra
que se extendió rápidamente y que la gente empezó
a utilizar para denominar a cualquier coche.
La producción en masa
de Ford dominó toda la industria, no sólo la automovilística
durante más de 50 años, hasta la aparición de la producción
ajustada creada en Japón por Toyota, que solucionó los problemas
de la producción en masa y adoptó nuevas soluciones revolucionarias.
|
|
